데이터 관리 및 디지털 연결
디지털 트윈 기술과 포인트 클라우드 데이터
관리를 통해 제조 품질 검증 및 개선
데이터 관리 및 디지털 연결
디지털 트윈 기술과 포인트 클라우드 데이터 관리를 통해 제조 품질 검증 및 개선
디지털 트윈 기술은 물리적 오브젝트나 프로세스를 가상으로 표현하고 가상 환경 내에서 현실을 시뮬레이션함으로써 제조, 건설, 의료를 포함한 여러 주요 분야에서 획기적인 성과를 거두고 있습니다. 정확한 3D 스캔 데이터를 기반으로 하여 디지털 트윈은 제조 상황을 검증하고 개선합니다. 디지털 조립 프로세스와 품질 검사를 가능하게 하여 비용을 절감하고 출시 시간을 단축하며, 형태, 적합성 및 기능을 향상시킵니다.
제조 업계에서 DTI(디지털 트윈 인스턴스)는 제조된 부품 또는 제품의 개별 인스턴스에 대한 디지털 트윈입니다. 포인트 클라우드 스캐닝 기술은 제조된 부품과 조립된 제품의 서페이스를 빠르고 정확하게 측정할 수 있어 DTI 생성에 이상적인 도구입니다. 대규모 3D 측정 프로젝트를 적절하게 관리하고, 측정된 피스를 생산 프로세스에 연결하는 메타데이터를 캡슐화하고, 전사적 차원에서 DTI를 디지털 방식으로 공유하려면 견고한 디지털 데이터 관리 솔루션도 필요합니다.
누가 표면이 완전히 스캔된 후의 물리적 부품을 필요로 할까요?
거의 아무도 없습니다. 포인트 클라우드 스캐너로 물리적 부품의 표면을 완전히 스캔한 후에는 실제 부품으로 돌아가지 않고도 결과 DTI를 통해 검사 및 조사, 시뮬레이션할 수 있습니다.
생산이 실패한 경우를 상상해보십시오. 제조된 모든 부품을 스캔하면 품질 관리 팀이 지난 24시간 동안 제조된 부품을 가상으로 분석하여 어떤 피스가 잘못되었는지 정확하게 파악하고 출하 전에 창고에서 제거하여 비용이 많이 드는 리콜을 피할 수 있습니다.
여러 공급업체로부터 프로토타입 부품의 스캔데이터를 받는 OEM이 되어 보세요. 부품을 가상으로 조립하다 보면 어떤 공급업체가 잘못된 CAD 모델 개정판을 사용했다는 사실을 발견하게 됩니다. 이 경우 즉시 공급업체에 연락하여 적절한 버전을 사용하도록 지시하여 생산 및 출하 전에 문제를 해결할 수 있습니다.
또는 항공우주 부품 공급업체인 귀사에서 출하된 부품이 공차 범위를 벗어났다고 주장하는 불만스러운 고객을 상상해 보십시오. 출하 전에 스캔해 놓으면 부품이 허용 오차 내에 있었음을 증명하여 고객 불만을 해결하고 소송을 예방할 수 있습니다.
마지막 예: 애프터마켓 제조업체는 신제품의 결합 부품 스캔하고 이러한 스캔을 NURBS 서페이스로 변환한 다음 시뮬레이션 소프트웨어 내에서 이러한 역설계 모델을 가져와 조립한 후 신제품 설계의 동작을 분석한다고 상상해 보세요. 이러한 시뮬레이션을 통해 제품의 내구성을 떨어뜨릴 수 있는 치수 문제를 발견하고 수정하는 데 도움이 됩니다.
이러한 예를 통해, 설계, 엔지니어링, 생산 및 유지 관리와 같은 다양한 프로세스에서 디지털 트윈 접근 방식에는 프로세스 개선 및 비용 절감을 위한 엄청난 잠재력이 있음을 알 수 있습니다.
제조 분야에서 포인트 클라우드 기반
디지털 트윈 프로세스 구현의 과제
DTI는 제조 조직에 엄청난 잠재력을 제공하지만 포인트 클라우드 데이터로 구축된 모델을 기반으로 디지털 트윈 프로세스를 구현하는 데는 몇가지 과제가 있습니다.
파일 처리. 포인트 클라우드 스캐너는 초당 수 메가바이트의 정보를 생성합니다. 원본 포인트 클라우드를 측정된 서페이스의 정확한 폴리곤 표현으로 변환하면 단일 측정 부품 파일에 수백 메가바이트의 데이터가 포함될 수 있습니다. 생산 라인의 출력물을 스캔하려는 고객은 매년 수만 개의 파일과 수 테라바이트에 달하는 새로운 데이터를 처리해야 할 수 있습니다. 이렇게 방대한 양의 데이터를 수작업으로 관리하는 것은 상상할 수 없습니다.
추적성. 스캔된 모델은 측정된 부품 및 제조 및 측정 프로세스와 관련된 주요 정보, 예를 들어 일련 번호, 부품 번호, 측정 장치 ID, 생산 라인, 작업자 이름 등과 연결되어야 합니다. 생산 및 유지 관리 작업을 위해 이 메타데이터는 DTI와 물리적 부품 간의 명확한 일치를 제공하므로 추적성을 보장하는 데 매우 중요합니다.
공유와 협업에서도 해결해야 할 과제가 있습니다. 스캐닝 기술은 훌륭하지만, 이 프로세스의 장점을 가장 많이 받을 수 있는 동료가 필요한 DTI를 쉽게 얻을 수 없다면 사용하지 않게 될 것입니다. 어려움을 제거하여 혜택을 누리도록 해야 합니다.
성공적인 디지털 트윈 배포를 위한 디지털 데이터 관리 시스템
어려움을 제거하는 방법은? 대규모 측정 프로젝트 및 DTI를 처리하기 위해 구축된 디지털 데이터 관리 시스템을 배포하는 것입니다. 3D 측정 데이터를 중앙 서버에 저장하므로 로컬 하드 드라이브를 사용할 필요가 없는 것 외에도 이 디지털 데이터 관리 시스템은 다음과 같은 기능을 제공합니다:
- 파일 및 폴더 관리를 자동화하여 파일 브라우저를 사용할 필요가 없습니다.
- 백업이 용이하면서 동시에 데이터 보안과 무결성을 보장합니다.
- 각 DTI를 해당 물리적 부품, 이를 제조한 제조 프로세스, 이를 생성한 측정 프로세스를 설명하는 주요 메타데이터에 연결하여 완전한 디지털 트윈 추적성을 생성하고 보장합니다.
- 기업 전체에서 메타데이터 키워드를 기반으로 DTI를 신속하게 찾는 검색 엔진을 사용하여 DTI에 액세스할 수 있습니다.
- 액세스 권한이 있는 사람과 데이터로 수행할 수 있는 작업에 대한 제어 권한을 관리합니다.
디지털 데이터 관리 시스템의 성능을 최대한 활용하기 위해 조직에서는 측정 프로젝트 내에 보관해야 하는 측정된 부 및 프로세스에 대한 주요 정보를 식별하는 메타데이터 전략 수립을 고려해야 합니다.
포인트 클라우드 스캐닝 + 데이터 관리
시스템 = 확장 가능한 디지털 트윈 프로세스
포인트 클라우드 기반 디지털 트윈 프로세스의 광범위하게 사용하려는 조직에서는 InnovMetric의 PolyWorks|DataLoop™ 와 같은 디지털 데이터 관리 시스템을 구현하여 조직의 프로세스 확장성을 보장해야 합니다. 데이터 관리 시스템을 사용해야만 수만 개의 파일을 처리하고 이 데이터의 출처와 생성 방법을 설명하는 귀중한 메타데이터를 보존할 수 있습니다. 이러한 시스템에서는 디지털 트윈 소비자가 데이터 생산자의 지시 없이 시스템에서 스스로 데이터를 가져올 수 있으므로 팀 효율성이 향상됩니다.
귀사를 디지털 트윈 기술과 포괄적인 데이터 관리의 혁신적인 힘을 귀사의 조직에서 실현해 보세요.
PolyWorks|DataLoop은 여러 측정 소스(CNC CMM, 레이저 스캐닝 등)에서 생성된 방대한 양의 계측 데이터에 대한 접근을 용이하게 하는 확장 가능한 데이터 관리 솔루션입니다. 이를 통해 엔지니어와 의사 결정자들이 조직 전반에서 더 빠르고 나은 결정을 내릴 수 있도록 지원합니다.